文|青茶

前言

很多中国人可能想不到，曾经让我们花大价钱从国外购买、还要看别人脸色维修的盾构机，如今已经变成了中国高端装备制造的一张名片。

过去，欧洲、日本企业占据着国内市场；如今，中国盾构机却反过来进入法国、意大利、丹麦等欧洲市场。

这中间究竟发生了什么？中国又是怎么把一项曾经高度依赖进口的技术，一步步做到世界前列的？

一台盾构机，曾经让中国工程师“望而兴叹”

现在说起盾构机，很多人脑子里想到的可能就是一台巨大的“地下挖掘机”。

但真正接触过工程的人都知道，这东西远没有看上去那么简单。

盾构机实际上是一套极其复杂的地下施工装备，里面集合了机械、液压、电气、控制、传感、材料等大量技术。

一台大型盾构机往往包含数万个零部件，刀盘负责破岩掘土，推进系统负责向前顶进，主轴承承担巨大载荷，控制系统还必须让整台设备在地下精准运行。

任何一个环节出现问题，都可能影响整个工程。

偏偏在很长一段时间里，这些核心技术并不掌握在中国手中。

上世纪90年代，中国城市轨道交通开始快速发展，地铁和隧道工程越来越多，可国内盾构机产业基础却相对薄弱。

1999年前后，国内市场上的盾构设备主要依赖进口，国外企业不仅掌握着设备制造技术，在价格、维护和零部件供应方面也拥有很强的话语权。

当年的中国工程企业遇到一个非常现实的问题：工程可以自己设计，施工队伍也可以自己组织，可真正进入地下以后，最关键的设备却要从国外购买。

而盾构机这种东西又不是买辆汽车那么简单。设备到了中国，还得面对不同的地质条件。软土、硬岩、砂层、地下水，甚至城市地下复杂管线，都会对盾构机提出完全不同的要求。

国外设备未必完全适合中国工况，可要修改设备，却又涉及核心技术和知识产权。

这就形成了一个尴尬局面：中国有世界规模巨大的工程需求，却没有与之匹配的盾构装备制造能力。

真正的转折发生在21世纪初。

面对国外技术封锁，中国开始组织力量进行自主研发。中铁装备等企业承担相关重大科研任务，从最基础的刀盘、刀具开始研究，再逐步向液压驱动、控制系统以及整机设计等核心领域深入。

这个过程绝不是简单照着外国设备“抄一遍”。

中国工程师必须把盾构机拆开研究，再结合中国复杂地质条件重新设计。哪里容易磨损，就重新优化；哪里容易堵塞，就重新改进；面对不同地层，就开发不同的掘进方案。

到了2008年，中国拥有自主知识产权的“中国中铁1号”盾构机成功下线并投入工程应用。

从这一刻开始，中国盾构机真正迈过了一道关键门槛。

中国终于从一个盾构机进口大国，开始成为盾构机制造大国。

而真正精彩的故事，还在后面。

从“造出来”到“卖出去”，中国盾构反攻欧洲

如果说2008年的自主盾构机，是中国完成了“从无到有”，那么后来进入欧洲市场，则意味着中国盾构完成了更重要的一次身份变化。

因为造出来和卖出去，是完全不同的两个概念。

一台机器能够在中国工地运行，并不意味着它就能进入欧洲市场。欧洲客户对于工程装备的可靠性、安全性、施工效率以及适应能力都有严格要求。

尤其是法国、意大利等国家，本身就拥有深厚的工程装备制造传统。

所以，当中国盾构机开始进入欧洲的时候，真正引发关注的并不是“又多造了一台机器”，而是中国企业已经开始站到国际竞争的舞台上。

这背后有一个非常重要的原因：中国拥有世界上极其庞大的地下工程应用场景。

过去二十多年，中国城市地铁、高铁、跨江隧道、输水工程等大量基础设施建设，为国产盾构机提供了一个巨大的“实战实验室”。

外国企业可能几十年才遇到一次的特殊地质条件，中国盾构工程师一年就可能遇到很多次。

设备出现问题，就改；效率不够，就优化；刀具磨损严重，就重新设计；面对复杂地层，就调整掘进参数。

一条条隧道，实际上就是一次次技术迭代。

也正是在这种持续不断的工程实践中，中国盾构机逐渐形成了自己的技术体系。

后来，中国企业开始向超大直径、超长距离、复杂地质以及特殊结构等方向不断突破。与此同时，中国盾构机的产业链也越来越完整，从整机制造逐渐延伸到核心零部件和关键系统。

更具有象征意义的是，中国盾构机开始真正走出国门。

2019年，中铁装备先后获得意大利高铁项目、丹麦哥本哈根地铁项目以及法国大巴黎地铁项目的盾构订单。

这一幕其实非常有意思。曾经，是欧洲、日本企业把盾构机卖到中国。后来，变成了中国企业把盾构机卖到欧洲。

这不是简单的市场交换，而是产业竞争位置发生了变化。

根据国务院国资委公开信息，中铁装备盾构机已经出口到多个国家和地区，累计生产数量超过1400台，产品进入32个国家和地区。

这时候再回头看二十多年前那个完全依赖进口的中国盾构市场，变化确实令人感慨。

但我认为，这里面最值得关注的并不是一句“我们超过了谁”，而是中国终于拥有了自己的选择权。

过去，国外企业不卖，我们就没有设备；关键零部件涨价，我们只能接受；设备出了问题，还要依赖原厂技术支持。

现在情况已经完全不同。

中国不仅可以自己设计、自己生产，而且能够根据不同国家、不同工程的实际需求进行定制。

从“别人卖什么我们买什么”，变成“客户需要什么我们就造什么”。

这才是中国盾构真正的底气。

说点个人看法：真正打破垄断的，从来不是一台机器

我一直觉得，中国盾构机这个案例特别值得研究。

因为它告诉我们一个非常朴素的道理：后来者并不是没有机会，真正困难的是有没有长期啃硬骨头的耐心。

很多人看到今天的中国盾构机，会觉得这似乎是一件顺理成章的事情。中国基建规模这么大，企业把盾构机造出来不是很正常吗？

其实并不是。

二十多年前，中国面对的是一个已经被国外企业经营多年的成熟产业。别人有几十年的技术积累，有完整的产业链，有大量工程经验，中国从零开始追赶，难度可想而知。

更重要的是，盾构机不是手机，更换一代产品可能只需要几年时间。

它属于典型的重型装备产业。

一台设备从设计到制造，再到真正进入地下工程验证，需要大量时间。很多技术问题甚至不是在实验室里能够发现的，必须让机器真正进入地下，在几百米甚至更深的施工环境中接受考验。

所以，中国盾构机今天能够走到这一步，本质上靠的不是某一项突然出现的“黑科技”，而是一整个产业体系长期积累的结果。

机械加工能力提高了，材料技术进步了，液压系统成熟了，控制技术升级了，传感器和软件不断完善，再加上大量工程实践，最终才形成了今天的国产盾构机。

这也是我认为最值得中国制造业借鉴的地方。

真正的自主可控，从来不是喊一句口号，而是把别人掌握的一个个核心环节，几十年如一日地拿回来。

更重要的是，国产化的终点也绝不是“国内替代”。

如果只能在国内使用，那只是解决了自己的问题；当产品能够通过欧洲市场的严格验证，能够参与国际项目竞争，才真正说明产品具备了国际竞争力。

所以我更愿意把中国盾构机的故事理解成一次完整的产业升级：

从买设备，到造设备；从学习别人，到形成自己的技术；从满足国内需求，到走向全球市场。

这条路走得并不轻松，但一旦走通，留下来的就不仅仅是一台盾构机，而是一整套高端装备制造能力。

结语

回头看中国盾构机的发展，其实就是一场典型的“从追赶到竞争”的故事。

二十多年前，我们面对国外巨头，只能高价购买；2008年，中国自主盾构机实现突破；再到后来，中国盾构机进入法国、意大利、丹麦等欧洲市场。

过去，中国工程师在地下使用外国设备；如今，中国制造的盾构机已经出现在欧洲隧道建设项目中。

这其中没有什么真正的捷径。

靠的是一次次失败后的修改，一代代工程师的积累，以及中国庞大工程市场提供的实践机会。

真正让欧洲同行重新认识中国制造的，也许从来不是一句“世界第一”，而是一台台中国盾构机正在地下安静地向前掘进。

当曾经只能购买的“工业巨兽”，最终变成能够出口全球的“中国制造”，这才是中国高端装备真正意义上的一次蜕变。