432天攻关记，一台“钢铁巨人”怎样改写地下管网命运？

潮新闻客户端 记者 孙婧宜

你知道吗？就在我们每天生活的城市脚下，藏着一个巨大的迷宫——供水、排水、电力、通信……密密麻麻的管线交织成网，日夜不停地为千家万户输送着水、能源与信息。

不过，一条管线无法笔直通到底，它需要拐弯、分流，才能通向每一栋楼、每一户人家。而这些拐弯和分流的地方，通常由弯头、三通、四通等管件承担，它们就是管道的“关节”。

随着人们生活需求的日益增长，地下管线的直径也越来越宽。但对于“关节”来说，变粗并不容易。过去受技术所限，这些“关节”常常只能拼接而成，工序繁琐，风险难控。一旦接口老化或受压，漏水、爆裂甚至漏气，就可能让整条生命线瞬间“瘫痪”。

如今，在湖州德清，这些技术难题正在被逐一攻破。

浙江省二轻集团德清申达机器制造有限公司 受访者供图

告别管道焊接“关节病”

走进申达公司的车间，一个庞然大物立刻占据你的全部视野。

它自重有1000吨，远远望去，宛如一座伫立在厂房中的“钢铁巨人”。

这就是今年5月初在浙江省二轻集团德清申达机器制造有限公司正式交付的DP9000-GJ2100超大型双阶挤注机。锁模力达90000KN、单次射胶量2100千克——两项核心指标，一举创下国内锁模力最大、射胶量全球最大的双项纪录。

156cm的记者站在DP9000-GJ2100下，显得非常渺小 姚依婷 摄

有人会问：这么大的注塑机，到底有什么用？答案，藏在那些我们看不见的城市“关节”之中。

随着城市规模扩大、人口集聚，供水、排水、电力、通信等管网的压力越来越大。直径1.2米、1.6米甚至2米以上的大口径管件，正成为大型水利工程、城市地下管网更新、核电站冷却系统、深海工程等领域不可或缺的基础设施。

但现实难题长期存在。这些超大型管件，尤其是三通、四通等复杂形状的“关节”，过去无法一体成型。要想获得这样的管件，只能进行焊接——

焊接意味着将多条管道、多个方向分别拼接，工序繁琐，而且即便再小心，接口处仍是薄弱环节——渗水、漏气、爆裂的风险始终存在。而进口管件不仅价格高昂，周期漫长，关键时刻还受制于人。

申达的“钢铁巨人”，让一切变得不同。它能够一次性完成直径1.6米，甚至2米的超大型管件注塑成型。从粒状的高分子材料开始，经过熔融、注射、保压、冷却，最终一个完整的三通管件落地，整个过程一气呵成，中间没有一个焊点。

这种“完整”带来的，是实实在在的性能提升。

浙江申达机器制造股份有限公司董事长、总经理叶如清告诉记者，一体成型的管件承压能力更强，在20℃环境下可承受1.6兆帕的常规压力，并能通过1.5倍至2倍的破坏性测试，毫无渗漏。

与此同时，传统焊接管件因接口老化问题，使用寿命不长。而一体成型产品，在正常条件下至少可以使用50年以上。正因这种整体性带来的稳定性，无论面对深海水压，还是核电冷却系统的持续冲击，一体成型管件都表现出远超焊接件的可靠表现。

更难得的是，这台机器并不是“只会做一种大管子”的专机。

它拥有三组独立的塑化单元。三组既可以联动，实现2100千克的超大注射量；也可以独立运行，分别完成700千克或1400千克的中等规模生产。

“一台机器，实现三台机器的效能。”这意味着客户不需要为不同规格的产品购置多套设备，大大降低了投资成本和厂房占用。

记者站在市面上较为常见的挤注机旁 姚依婷 摄

432天极致攻坚

实际上，生产一台“巨无霸”并非把小机器等比例放大那么简单。

“它不是简单的‘变大’，而是一次从材料、结构到控制系统的全面突破。小到垫脚，大到铸件，每一个零件都是重新设计的。”叶如清表示，DP9000-GJ2100的每一件铸件、每一块辅板、每一条管路，都要重新设计、重新验证、重新制造。

从接到客户需求、决定研发，到试模成功，DP9000-GJ2100的诞生总共用了432天。为了让梦想成为现实，申达专门成立了攻坚团队，涵盖研发、生产制造、采购、品质管理检验等各个环节。

432天里，团队每月召开一次攻坚例会，而各细分团队几乎每天都在讨论、试验、否定、重来。大的技术突破就有四五十项，小突破更是不计其数。

每一个微小的细节，都可能直接影响最终的产品质量。

叶如清举了一个例子。DP9000-GJ2100的注胶、合模单元，都需要极高的精确度，但当机器体量越大，就越容易受到热胀冷缩等因素的影响。尤其是这台机器在工作时，温度要升到190℃到220℃。

然而，金属材料在不同温度下会有不同程度的膨胀，不同金属材料之间的膨胀系数也不一样。

“超过10米的机身，三组塑化单元连接在一起。如果膨胀方向不一致——这一组往右，那一组往左，中间一组往上，连接的地方就会发生扭曲。”

更麻烦的是，膨胀还会影响“对中心”。注射时要将熔融的塑料精准注入模具中心，如果因为热胀冷缩导致偏差过多，产品就会不合格。

于是，团队花了大量时间反复测试不同材料、不同结构的组合，花了大量时间，制定了一系列控制膨胀方向和幅度的办法，皇天不负有心人，第一次试验就收获了意想不到的惊喜——结果实际效果比预想的好得多。

但并非所有尝试都一帆风顺。比如增压油缸的装配。

增压油缸里，要装入一根根哥林柱——每套达四五十吨，长度有十几米，必须丝毫不差地嵌入指定位置。

“我们尝试了三种以上的方案，都因为装好后泄压，失败了。”每一次失败，都意味着几十吨的部件要拆出来、重新检测、重新打磨、重新装配。时间、人力、成本，压力巨大。

后来，团队的一次“灵感突现”，摸索出了一套全新的装配工艺。这套工艺，让一次装配成功率达到了100%，装配效率比传统方式提升了3到4倍。

正是这样一步步对细节的死磕，才让DP9000-GJ2100从图纸上的梦想变为现实。

156cm（不带头盔版）的记者站在由DP9000-GJ2100生产出的三通里 姚依婷 摄

六代传承 三十年磨一剑

从70万克到210万克，申达机器不断刷新着自身创造的纪录，一次次“自我超越”。而在国外同行看来，这样的跨越是不可思议的。

在叶如清参加过的一次行业会议中，有两家来自欧洲、拥有百年历史的注塑机企业的工程师就曾向他坦言，这么大的射胶量，对于他们而言根本无法想象。“我们不仅敢想，还能把它做出来。”

申达的敢想敢做，早在30年前就已埋下伏笔。

上世纪90年代，当国内大多数企业还在追逐“短平快”的市场机会时，申达便选择了一条更艰难的路——聚焦管件注塑这一细分领域，从“双阶结构”这一核心技术入手，沉下心来搞研发。

没有现成的图纸可抄，没有成熟的供应链可依，甚至连最基本的工艺参数都要靠一次次试验去摸索。在国家级专家、第一代双阶结构设计师的带领下，申达从零起步，开始了长达30年的技术积累。

到如今，申达的“双阶结构”已经迭代了六代产品。“每一代都有优化，每一代都碰到新问题。”叶如清说，为了解决一个“碳化”难题，团队整整花了三年时间，才彻底满意。

从解决塑料熔融过程中的碳化顽疾，到攻克热胀冷缩下的对中难题，再到实现三组塑化单元的独立与联动控制，申达用耐心换突破。

正是这种“敢想敢做、不怕坐冷板凳”的坚持，才有了今天DP9000-GJ2100的横空出世。

对于行业而言，DP9000-GJ2100的诞生的意义是很大的。中国塑料加工工业协会理事长王占杰就坦言，DP9000-GJ2100的诞生，意味着我们在核心装备上真正拥有了话语权。

如今，申达不仅在国内市场上获得了诸多认可，已出口到全球80到100个国家，包括西班牙、意大利、波兰、澳大利亚等欧美市场。

而申达仍在不断刷新自己的纪录。“90000KN锁模力做成了，下一步的目标是130000KN。如果能实现，我们就是全球锁模力最大的。”

申达，还在路上。

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