兰州石化引入磁力耦合调速新技术降电耗提效能

节能降碳，是炼化生产企业永恒的主题。今年，兰州石化引入新技术，分别在公用工程二部A锅炉引风机和橡胶循环水风机联轴器处加装磁力耦合调速器，通过调整风机转速来降低电机功率。截至6月10日，经过72小时的试车和120小时的正式运行，两台风机的节电率分别达到了28%和41%。

已运行11年的A锅炉引风机在运行过程中通过引风机挡板开度来调节流量和压力，风机效率较低，存在“大马拉小车”的现象。而且，由于风机挡板开度较小，风机负荷较低，偏离了风机负荷60%至100%的最佳运行区间，对设备长周期稳定运行造成影响，同时还存在引风机两侧吸入风量不一致、启停使易对高压电网造成波动、检修后风机与电机对中要求高等弊端。而另一台风机——橡胶循环水风机至今已运行17年，因为没有变频，在冬季气温较低时无法达到生产装置需求与节能之间的平衡，同样也会因为启停而造成高压电网波动。

在综合比较变频、液力耦合、磁力耦合技术等多项技术后，兰州石化决定采用风机基础改动小、投资小、便于实施的磁力耦合技术，提前准备土建、配管、电气柜等设备材料，密切跟踪制造进度，到货后争分夺秒优化物资入库、出库流程，为项目按时间节点顺利开工提供有力保障。

在提前与生产厂家机设计、施工单位紧密对接的基础上，兰州石化组织好土建、电仪、配管等工作的统筹协调，明确各环节负责人和时间节点，严格按照既定方案和进度表推进施工，落实安全交底和安全监护各项措施，强化施工现场风险隐患排查，每天召开协调推进会，及时解决施工中存在的问题。

在施工过程中，兰州石化严把施工安全环保、质量关口，从严从细抓好项目施工的土建、对中找正、电缆铺设、设备安装、电仪调试等各环节工作，确保全程安全环保管控到位，每道工序符合设计规范要求。施工完成后，根据操作说明书严细修订操作规程，完善操作卡，制定工艺指标，并组织相关人员进行培训学习，邀请厂家技术人员对相关工程师、岗位操作人员进行设备工作原理和操作要点培训。

这项新技术的应用，不仅实现了电机与风机的无机械连接与风机空载启动，减少了系统振动，提高了系统的稳定性和可靠性，而且大幅降低了设备的启动电流，设备开停时基本不会对电网造成冲击。同时，永磁调速器在使用过程中对轴的对中要求低，减少了日常检维修工作量。

经过标定，A锅炉引风机、橡胶循环水风机及磁力耦合调速器运行稳定，各项参数正常。锅炉负荷115吨小时和调速器开度55%时，引风机电机功率较改造前相同负荷下降低了28%。循环水风机调速器开度50%时，风机电机功率较改造前满负荷运转时下降了41%，节能效果明显。按此测算，两台风机每年可降低耗电量184.9万度，节约电费约105.4万元。