18家大国企全军覆没！昔日世界第一的中国机床，还有翻身机会吗？

曾经的“工业母机”，撑起新中国制造业脊梁，18家“十八罗汉”机床厂风光无限，登顶世界机床榜首的荣耀还历历在目。

可转眼之间，这些大国企几乎全军覆没，高端市场被进口机床蚕食，国产机床困守中低端泥潭。

是技术瓶颈难以突破？还是市场竞争太过残酷？曾经辉煌的中国机床，究竟如何走到这一步？又能否绝地反击，夺回失去的荣耀？

上世纪50年代，国家大力发展工业，“十八罗汉”应运而生，每家分工明确、各司其职：沈阳机床主攻车床、镗床，齐齐哈尔专注重型机床，济南二机床聚焦冲压机，上海机床厂擅长磨床，昆明机床也有自身优势。

那时一台C620型车床精度能控制在0.01毫米，1962年还被印在第三套人民币2元券上，这份工业自信刻在几代人骨子里。

从50年代到70年代，中国机床靠着它们一路逆袭，产量从每年几千台飙升至1965年的10万台，还能出口亚洲多国换取外汇。

1978年，中国机床总产量跃居世界第三，拥有量达278.4万台。2000年后行业迎来爆发，2009年中国成为全球第一大机床生产国，2012年沈阳机床销售额达180亿，登顶全球机床行业榜首。

彼时没人怀疑中国机床会一直风光，但没想到转折点来得猝不及防。

改革开放后，德日精密机床涌入中国，这些设备精度高、耐用性强，迅速抢占国内市场，而“十八罗汉”的中高端机床短板彻底暴露。

我们试图通过合作、并购获取核心技术，却屡屡碰壁：沈阳机床1990年购入的美国数控设备被锁死核心代码，2005年收购德国希斯后，五轴机床芯片被焊死且受技术禁运限制，工程师只能逆向拆解摸索，还常遭遇专利壁垒。

自身决策失误更是雪上加霜。订单火爆时，不少企业沉迷扩产能、买设备，研发投入占比常年不足5%，而德日竞争对手这一比例达15%左右，技术差距越拉越大。

加之“十八罗汉”多采用“大而全”模式，不符合全球分工效率逻辑，成本高、效率低。2008年金融危机后，订单骤减，这些盲目扩张的企业纷纷陷入高负债、现金流断裂的困境。

衰败速度超出预期：2017年大连机床破产，设备按废铁拍卖；昆明机床生产线停转，样机闲置；上海机床厂人才流失、精度下滑；齐齐哈尔重型机床厂持续亏损；龙头沈阳机床2019年负债202亿元申请重整，2025年才完成资产过户。

如今“十八罗汉”仅剩济南二机床勉强稳住阵地，“全军覆没”的说法毫不夸张。

当前中国机床处境依旧举步维艰，我国虽是全球第一大机床生产和消费国，但高端数控机床国产化率仅6%，光栅尺、轴承等核心零部件进口依赖度超90%。

国产高端机床无故障运行时间仅为国际先进水平的四分之一，效率比德日设备低2到3倍。

2025年前9个月，机床工具行业平均利润率仅3.2%，远低于高技术行业，企业盈利困难导致研发投入不足，陷入恶性循环。

但困境中也有转机。央企率先出手整合，通用技术集团整合了“十八罗汉”中的7家企业，集中力量攻关高端数控技术，旗下i5系统装机量超3万台，已能在部分场景替代西门子系统，逐步打破垄断。

济南二机床的坚守更是榜样。这家企业每年将15%左右利润投入研发，工程师拆解德日机床摸索技术，最终实现突破。

它为美国福特打造的冲压机打破德日垄断，如今福特北美六成冲压线都是中国制造，2025年产值突破百亿，还在攻关新能源汽车相关加工技术，成为国企改革样本。

民营企业也成为逆袭主力。大连光洋研发的五轴机床达到军标，参与歼-20起落架加工；深圳创世纪从手机壳生产转型，2023年卖出1.52万台机床，3C钻攻机国内份额达六成；纽威数控新建高端产能，逐步实现核心部件自主生产，降低进口依赖。

政策层面也全力护航。2025年10月，“十五五”规划建议明确提出攻关工业母机核心技术，2023年起各项配套政策落地，地方基金重点扶持核心部件研发。

2025年1-11月，中国金属切削机床、成形机床产量同比分别增长12.7%和7.3%，机床出口额增长4%、进口额下降8.6%，贸易逆差缩小，高端国产化率稳步提升。

中国机床翻身绝非易事，核心技术突破需要长期资金、人才投入，企业需摒弃“重产能、轻研发”老路，还需解决应用场景不足的问题，让国产机床有更多迭代机会。但18家国企的覆灭是惨痛教训，警示我们核心技术买不来、求不来，只能靠自己。

曾靠“十八罗汉”撑起工业脊梁的中国机床，如今虽处低谷，但央企整合、民企突围、政策扶持三股力量已汇聚成型。

只要我们坚守研发、补齐短板，把核心部件攥在手中，中国机床终将重新崛起，再现世界辉煌——这就是中国工业的韧性。