广西石化炼化一体化项目进入“深度倒开车”阶段！

6月11日9时40分，在液体化工产品汽车装卸站，随着公司执行董事、党委书记徐文清宣布“广西石化炼化一体化转型升级项目首批乙烯开始卸车”，满载着开工用的乙烯冷冻槽车连接鹤位正式卸车，标志着一体化项目进入“深度倒开车”新阶段。副总经理、安全总监田文君主持卸车仪式。

徐文清在讲话中指出，首批乙烯进厂离不开公司上下的勠力同心，离不开华南化工销售等兄弟单位的鼎力支持，更是公司内外产、销、采、储、运一体协同的成功实践。为确保首批乙烯顺利进厂，公司超前谋划，科学统筹“倒开车”方案，各部门紧密协作，各司其职、各负其责，强化工程管理，实现低温乙烯罐、汽车装卸站按期交付；为确保乙烯卸车顺利，认真制定卸车方案和应急预案，通过桌面演练及空载槽车模拟操作，全方位保障乙烯安全进厂卸车。

为大幅缩短开工周期，降低试车风险隐患，公司贯彻落实集团公司部署要求，采用“深度倒开车”试车模式，从最末端工艺开始测试，逆向推进至前端装置。本批乙烯进厂，是实现“深度倒开车”成功的关键，将为一体化项目注入“启动血液”，有力推动后路装置提前开工，实现全流程物料平衡。

5月23日，公司召开一体化项目月度推进会。会上，职能部门对上一阶段的工作进行了讲评，与会单位汇报了项目进展、资源保障和下一步工作计划。各参建单位项目主管领导作了表态发言，一致表示，严格执行统筹部署要求，刚性资源落实，强化工程收尾，以“深度倒开车”节点倒排日工作量，全面保障项目“6·30”中交和“10·18”乙烯装置顺利投料开工。

项目概况：

项目总投资达3045914万元，在广西石化现有1000万吨/年炼油基础上，新建120万吨/年乙烯及下游装置。炼油区块依托现有30套主体生产装置，新建200万吨/年柴油吸附脱芳装置和40万吨/年碳二回收装置，停用2套主体生产装置；化工区块新建14套化工主体装置，包括120万吨/年乙烯装置、55万吨/年裂解汽油加氢装置/苯乙烯抽提联合装置、18万吨/年丁二烯抽提装置等。

新建14套化工主体装置，具体包括：

1.乙烯及配套装置：120万吨/年乙烯装置，为整个化工区块的核心装置，其建设将带动下游一系列化工产品的生产。

2.裂解汽油加氢及苯乙烯抽提联合装置：55万吨/年，用于对裂解汽油进行加氢处理并抽提苯乙烯，提高产品附加值。

3.丁二烯抽提装置：18万吨/年，从炼油和化工生产过程中产生的混合碳四中抽提丁二烯，为合成橡胶等产业提供原料。

4.MTBE/丁烯 - 1装置：10/6万吨/年，生产MTBE（甲基叔丁基醚）和丁烯 - 1，MTBE可作为汽油添加剂，丁烯 - 1可用于生产聚乙烯等。

5.芳烃抽提装置：35万吨/年，从混合芳烃中抽提苯、甲苯、二甲苯等芳烃产品，广泛应用于化工、医药等领域。

6.聚乙烯装置：40万吨/年全密度聚乙烯装置（FDPE）和30万吨/年高密度聚乙烯装置（HDPE），生产的聚乙烯是重要的通用塑料，市场需求量大。

7.乙烯- 醋酸乙烯酯装置：30万吨/年管式乙烯 - 醋酸乙烯酯装置（EVA）和10万吨/年釜式乙烯 - 醋酸乙烯酯装置（H - EVA），EVA具有良好的柔韧性、抗冲击性等性能，广泛应用于光伏、发泡等领域。

8.聚丙烯装置：40万吨/年，聚丙烯是五大通用塑料之一，具有密度小、强度高、耐热性好等优点，广泛应用于包装、家电、汽车等领域。

9.己烯- 1装置：5万吨/年，己烯 - 1可作为共聚单体用于生产高性能聚乙烯，提高聚乙烯产品的性能。

10.环氧丙烷/苯乙烯装置：27/60万吨/年，环氧丙烷和苯乙烯是重要的有机化工原料，可用于生产聚氨酯、塑料等产品。

11.聚苯乙烯装置：30万吨/年，聚苯乙烯具有良好的透明性、电绝缘性和加工性能，广泛应用于电子、电器、包装等领域。

12.溶聚丁苯橡胶集成装置：12/8万吨/年，溶聚丁苯橡胶具有优异的耐磨性、抗湿滑性和低滚动阻力，是高性能轮胎的理想原料。